1引言

我們廠是搪玻璃反應(yīng)釜的專業(yè)生產(chǎn)廠。由于搪燒以后的鐵體上不能再施焊，在搪燒前就應(yīng)該把上接環(huán)和下接環(huán)分別焊在簡體的外壁上，以便搪燒后安裝隔套。在長期的生產(chǎn)實踐中我們發(fā)現(xiàn)，上接環(huán)處的搪燒質(zhì)量不穩(wěn)定，在制造閉式反應(yīng)釜時，搪燒質(zhì)量問題尤為明顯。對此我們作了大量的統(tǒng)計分析及試驗改進(jìn)，終于找到了解決這個問題的方法。下面就此進(jìn)行闡述：

2上接環(huán)的結(jié)構(gòu)形式對搪玻璃反應(yīng)釜搪玻璃質(zhì)量的影響

上接環(huán)的結(jié)構(gòu)形式一般有兩種，圖l是單圓弧上接環(huán)。這種上接環(huán)的結(jié)構(gòu)簡單，制作方便。焊接到簡體上經(jīng)搪燒后，焊接處的縮腰（該處筒體直徑尺寸變小）和拉絲不明顯，但是該形式的上接環(huán)彈性補(bǔ)償能力差，也就是說搪玻璃反應(yīng)釜在被使用時，隔套內(nèi)的溫度和壓力所產(chǎn)生的應(yīng)力要靠上、下接環(huán)的彈性變形來消除。由于上接環(huán)彈性補(bǔ)償能力差，因而容易發(fā)生上接環(huán)焊接處內(nèi)壁的爆瓷現(xiàn)象。

圖2是雙圓弧上接環(huán)。這種上接環(huán)由于有了兩個圓弧，其彈性補(bǔ)償能力較大，因而壓力溫度引起的應(yīng)力能被彈性變形所補(bǔ)償，所以這種結(jié)構(gòu)形式被廣泛地采用。但這種結(jié)構(gòu)形式在焊接處搪燒后的縮腰和拉絲現(xiàn)象較明顯，在制造閉式反應(yīng)釜時尤為嚴(yán)重。該處的縮腰和拉絲使搪玻璃表面外凸及瓷層的不致密。眾所周知，外凸及不致密的搪玻璃表面更容易爆瓷。如何解決這個新問題呢？

3上接環(huán)的選擇和安裝位置對搪玻璃反應(yīng)釜搪玻璃質(zhì)量的影響

針對縮腰和上接環(huán)小口端直邊處擋火易產(chǎn)生拉絲的問題，在搪燒閉式反應(yīng)釜時，我們把上接環(huán)的焊接位置上移至上封頭的小圓弧處，（圖3）并且把雙圓弧上接環(huán)小口端直邊減至5毫米左右。經(jīng)搪燒后發(fā)現(xiàn)焊接位置處的縮腰及拉絲現(xiàn)象消失了。通過分析可知，上封頭的小圓弧起了分散變形應(yīng)力的作用，上接環(huán)小口端直邊的減小，則減小了擋火產(chǎn)生的拉絲。

然而新的問題又產(chǎn)生了，由于封頭直邊只有40毫米，導(dǎo)致簡體與上封頭的環(huán)縫被上接環(huán)大口端擋住，使上環(huán)縫的熱量傳遞受到了影響。因而很難控制上環(huán)縫處的搪燒質(zhì)量。

4上接環(huán)在閉式反應(yīng)釜上應(yīng)用

生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，凡是焊縫擋火，該處的搪玻璃質(zhì)量就容易出現(xiàn)問題。在制造閉式反應(yīng)釜時，要解決上環(huán)縫被擋火的問題，較簡單的方法是割去上接環(huán)的擋火部分，但在實際生產(chǎn)中很難辦到，因為上接環(huán)的高度尺寸本來就不大。我們想到了改變上環(huán)縫的位置。這樣只能增大上封頭的直邊距離，使上環(huán)縫下移。這很容易辦到，在這種狀況下，我們搪燒了4個15000升閉式反應(yīng)釜，搪燒質(zhì)量很好。實踐證明，閉式反應(yīng)釜采用雙圓弧的上接環(huán)（小口端直邊5毫米左右）施焊于上封頭小圓弧處且增加上封頭的直邊長度，能有效地保證搪燒工序的順利進(jìn)行，并使搪燒質(zhì)量得以保證。

上述方法的運(yùn)用，不僅使得長期以來閉式反應(yīng)釜難搪燒的問題成為過去，而且使得搪玻璃反應(yīng)釜的加熱面積得到了增加，從而增加了實用容積，獲得了用戶的好評。