眾所周知，搪玻璃反應釜質(zhì)量的好壞不僅與鋼坯質(zhì)量、搪燒質(zhì)量以及使用條件等因素有關，而且與瓷釉的質(zhì)量也有很其密切的關系。瓷釉的質(zhì)量不僅取決于瓷釉本身的化學組成，而且與瓷釉的制備工藝關系密切。一個好的瓷釉配方組成，如果沒有合理的制備工藝作保障，是不能獲得高質(zhì)量的瓷釉的。沒有高質(zhì)量的瓷釉，也就很難制得高質(zhì)量的搪玻璃反應釜。我們在實際工作中，初步了解了瓷釉制備工藝與搪玻璃反應釜質(zhì)量的關系。本文從實際出發(fā)，進行簡要的說明。

2瓷釉制備工序

瓷釉的制備一般包括以下幾個主要工序：原料的儲備；配合料的計算，配制與混合；熔制、冷淬和烘干；研磨和貯存。

3各工序?qū)μ虏ＡХ磻|(zhì)量產(chǎn)生的影響

3.1原料的儲備

原料的儲備包括原料的購進、化驗、貯存等。在購進原料時，要按規(guī)定的原料含量進貨，原料的純度不能低于規(guī)定要求。因為，若含量低于規(guī)定要求，相應的雜質(zhì)的含量就增加，給瓷釉的性能帶來不利的影響，使其不能達到預期的目的。原料的化驗要準確，貯存要防止受潮、混合、落入雜物等。

3.2配合料的計算、配制與混合

3.2.1配合料的計算是以原料的化驗報告單為依據(jù)進行的，必須準確無誤，否則嚴重影響瓷釉質(zhì)量。

3.2.2粉料配制是非常關鍵的一道工序，配料的準確與否直接影響著瓷釉的質(zhì)量，因而在操作中要嚴格按工藝操作，對原料的種類、數(shù)量和配料順序等要嚴格控制，不能出現(xiàn)絲毫差錯。

3.2.3瓷釉粉料的混合也是一個關鍵的工序?；旌暇鶆虻拇捎苑哿嫌欣谌壑七^程的正常進行。學者們指出：液相反應，主要依靠液化與溶液之間的相互滲透而發(fā)生反應；而固相反應則主要依靠在一定溫度范圍內(nèi)各參與反應料粒的分散與相互混合的均勻度。粉料的均勻混合，不僅有利于迅速熔制時的平衡狀態(tài)，而且能促進熔制過程中的物理化學反應，對于獲得較均勻的熔融物提供了良好的條件。

如果粉料混合不均勻，容易引起瓷釉熔體的分層而產(chǎn)生“沉渣”現(xiàn)象，瓷釉的熔制過程會遭到破壞，部分原料不能充分分解、氧化與置換反應，導致整個瓷釉化學組成的改變。

3.3熔制

3.3.1熔制。物質(zhì)的性質(zhì)由組成和結構決定，這是普遍規(guī)律。有一個良好的瓷釉配方組成，還要有一個合理的熔制工藝與之相適應，這樣才能獲得性能良好的搪玻璃釉。瓷釉的熔制過程，就是將充分混合的粉料在高溫下進行物理化學反應以形成瓷釉的過程。這個過程能否正確進行，關系到能否按所要求的瓷釉組份制得瓷釉。

3.3.1.1加料。通常加料前爐內(nèi)應保持一定的溫度，我們一般掌握在1300℃左右，當爐內(nèi)溫度較低時加料，粉料要吸熱，使爐子溫度降低，由于爐內(nèi)溫度本來就不高，加入粉料后溫度更低，要完成整個反應則需要的時間延長，導致熔點低的物質(zhì)大量揮發(fā)，對瓷釉產(chǎn)生不利影響。

當爐內(nèi)溫度太高時加料，溫度太高時加料，雖然粉料也吸熱但溫度下降不大，瓷釉在過高的溫度下熔制，熔點較低的物質(zhì)還來不及與其它物質(zhì)反應就揮發(fā)掉了，從而也影響了瓷釉的質(zhì)量。

加料方式對瓷釉質(zhì)量也有一定的影響。我們采用坩鍋熔料，分批加料，一般應等坩鍋內(nèi)的生料全部熔化，也就是平常所說的“熔平”時才能加料，否則會引起料未熔化而被新加入的生料壓向缸底而得不到充分的溶融，分解的氣體不能充分逸出，從而產(chǎn)生氣泡等缺陷。

3.3.1.2熔制溫度和時間。瓷釉的熔制過程一般分為以下五個熔制階段：階段，即排水階段；第二階段，即固相反應階段；第三階段，液一固相反應階段；第四階段，液相反應階段；第五階段，即趨向均化階段。一般瓷釉均在第四熔制階段終止前出料，只有工業(yè)耐酸釉、耐熱釉等進入第五熔制階段，并且在本階段的中后期出料。瓷釉的熔制質(zhì)量取決于各熔制階段的合理溫度和反應時間。

熔制溫度高、時間長導致瓷釉熔制過度。瓷釉粉料只有在較高溫度的作用下，各分子、離子間才能產(chǎn)生化學結合力，溫度越高，分子、離子間產(chǎn)生化學結合力越大，形成的瓷釉網(wǎng)絡結構越緊密。因此，瓷釉的化學穩(wěn)定性越好，彈性越大。但是，隨熔制時間的增長，熔制溫度的提高，低熔點的助熔劑揮發(fā)量大，再加上著色劑的揮發(fā)，易對瓷釉產(chǎn)生如下影響：

a．R20，氟化物等的揮發(fā)，明顯降低了瓷釉的膨脹系數(shù)，這是瓷釉“熔老易掉瓷”的主要原因。

b．工業(yè)瓷釉一般進入第五熔制階段，這樣使瓷釉趨向均化。瓷釉網(wǎng)絡結構形成得比較完善，游離的R20減少到較小限度，因而提高了瓷釉的化學穩(wěn)定性。但是，如果第五熔制階段的時間延長，瓷釉更趨向玻璃化，即越趨向于均質(zhì)化，因而降低了瓷釉的軟化點和彈性，這也是熔制過度的瓷釉“不耐火”的原因。

c．由于比重小的化合物揮發(fā)大，而比重大的化合物相對含量增加，而使瓷釉的比重增大，又由于游離堿減少，釉漿的停留度和涂搪性能變差。

d．由于R20和某些RO揮發(fā)較少，使網(wǎng)絡緊密，粘度增大，使燒成溫度提高。燒成溫度高，氣體通道不易被封閉，使鋼板表面很易氧化。而生成過量的氧化鐵層，降低密著性能，燒成溫度提高，使燒成時間也相應延長，易使金屬“二次析氫”，從而導致魚鱗爆瓷。

e．熔制過程中，因化合物的揮發(fā)量大，改變了瓷釉的化學組成，使彈性降低，瓷釉發(fā)脆。

f．熔制溫度高，熔制時間延長，使還原氣氛趨向明顯，著色離子的價態(tài)容易由高價態(tài)轉向低價態(tài)，從而使瓷釉的顏色發(fā)生改變，導致色澤不正。熔制溫度低、時間短，使瓷釉熔制不足，瓷釉只會在合理的熔制溫度和熔制時間內(nèi)熔制，才能達到預期的目的。如果溶制溫度過低或時間過短，容易導致瓷釉熔制不足，使瓷釉具有許多嚴重的缺點。

a．熔制不足的底釉會使密著變差，在底釉涂搪烘干后燒成時，造成底釉燒不透，在此情況下需延長燒成時間，既影響了質(zhì)量又降低了勞動效率。

b．熔制不足的瓷釉析堿量大，釉漿易于出現(xiàn)觸變性。

c．熔制不足的瓷釉，往往或多或少的含有未經(jīng)反應的生料，在涂搪后燒成時，容易使制品產(chǎn)生氣泡、表面無光、瓷面不細膩、化學穩(wěn)定性差以及瓷面異色等缺陷。

如：某年我們?nèi)鄣牧嫌幸徊糠秩壑撇蛔?，由于熔制不足，一些高熔點的原料（如2r02等）難以完全熔融參與反應，瓷釉塊中鑲嵌著部分未熔化的這些高熔點原料顆粒，在噴粉后燒成時，呈現(xiàn)出未熔化原料的本色，而使瓷面呈出異色現(xiàn)象，并且瓷面還出現(xiàn)了無光澤、氣泡等缺陷。后來，我們經(jīng)過試驗，將熔化不足的釉塊進行了重新熔制等處理方法，改變了生產(chǎn)狀況。

3.4冷淬

冷淬是制釉的一個不可缺少的環(huán)節(jié)。瓷釉是熱的不良導體，當熔體從熔爐中取出并迅速冷卻時，由于內(nèi)部的熱量不能很快散失而造成表里間出現(xiàn)很大的應力，使瓷釉淬裂成不規(guī)則塊狀物，這對于加快研磨速度有很大的作用。瓷釉熔體的冷卻一般有三種形式：一是巡回水急冷法；二是壓縮空氣吹冷法；三是薄壓并風冷或水冷法。學者們指出，較好的是第二種冷卻方法，它可使瓷釉具有一些優(yōu)良的性能。目前，我國大部分廠家采用種冷卻方法。

不論采用哪一種冷卻方法，冷卻速度不同則熔體結構就不完全相同。在瓷釉熔體利用水淬法冷卻時，要掌握水不能沸騰，并且釉塊在水中浸泡時間不宜過長，要及時烘干，否則會因析堿量過大等原因影響瓷釉的質(zhì)量和研磨效果。烘干的釉塊要貯存在專用的瓷釉庫中，以防掉入雜質(zhì)影響瓷面質(zhì)量。

3.5研磨

釉塊的研磨有兩種方法：一是濕法研磨；二是干法研磨。本廠采用干法研磨。

為了適應涂搪操作以獲得良好的瓷面，瓷釉應具有一定的細度，如果過粗或過細都會影響涂燒操作和產(chǎn)品質(zhì)量。

3.5.1瓷釉研磨過粗。瓷釉研磨得過粗，顆粒大影響釉漿的操作性能，并且使得燒成溫度提高，這樣易形成密著不良、暗泡、發(fā)泡等缺陷，如果是色釉還會使顏色變深。

3.5.2瓷釉研磨過細。細度的提高可使燒成溫度下降，并且使燒成后瓷層減薄，但瓷釉過細也會給瓷層帶來如下三種缺陷。

若底釉研磨得過細，燒成時瓷釉熔化得早且快，氣體通道很快被彌合，氧化鐵形成得不夠，降低密著性能。

過度的細度，會使手工操作費力，不易搪均，粉層干燥后有裂紋，而且誘發(fā)燒成后產(chǎn)生搪瓷缺陷。

瓷釉細度小，粉粒間的空隙度必然降低，使內(nèi)部水分和其它氣體不易透過粉層而積聚并增大壓力，由此容易導致“釉流”缺陷。

3.6貯存

釉粉的貯存也是非常重要的，如果在貯存過程中落入灰塵或其它雜物，易在瓷面產(chǎn)生異色和爆瓷缺陷。

總之，只有各個工序嚴格按工藝規(guī)程操作，才能制得優(yōu)良的瓷釉，才能達到我們預期的目的。由于水平有限，錯誤之處肯定難免，請各位專家及同行多批評指正。